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1、精益化生产可以说是当下所有企业想要达到的一个理想目标。现在还未实现精益化生产的企业就有点像是正方形，每一个角度在90度的时候可以说很稳定而这也是可以说使短暂的，内部管理、外部影响等等都可以使得这个正方形向菱形做一个转变。而精益化生产，就好比使三角形，每一个角都会有两外两个边角做支撑，不是说不会变形，而是指出三角形的稳定性。
2、近些年，外部受市场环境的影响、同行的强有力竞争，内部由于前期管理上随市场前行，一味地追求企业的信息化发展，在统筹管理上、前瞻性上又或者使管理人员的迭代，导致目前的生产管理逐步的背离精益化生产的核心。相信市场上有很多类似的现状同时面对这类的现状又产生了很多的无力感。
3、想要做一个企业的精益化管理，这里大家可以思量一个问题，就是没有标准工时，何谈现场管理。要做好精益化的管理，不是在棋牌桌上可以依靠运气制胜，它必须依赖精准的集合与政策及时的执行与管理，否则投入了宝贵的资源和钱财就会很快被消耗而且在为什么会失败的困惑中倒闭。管理水平越高的企业，越是懂得运用计量化的管理方式。外国的企业很多都是如此，而中国的成功企业也是如此。
4、在企业中，标准工时是衡量一切的标准，它具有相当高的客观性和公平性，标准工时的作用不仅仅揽括了负荷产量、生产计划、增减机器设备的依据，还包括流水线生产的平衡、效率管理、成本管理、人员组织等等方面。
5、列举一个很简单的例子，一条流水线上有很多的岗位，我们可以根据工序的标准工时来配置人员，在人员配置好了之后，又怎么有效地利用起人员的劳动强度、标准化的作业呢。明明一个作业流程就可以简单搞定的时候，却要花费两个人力或者两个来回。
6、所以精益化的管理要做好，首先我们得紧密的结合自身企业的实际情况，借鉴丰田的精益生产管理模式以及通过工时分析软件，有效的落实各个岗位的准备化作业，通过工时分析软件的管理，实现流程精益化管理、作业标准化管理，通过IE改善工作流程大幅缩减中间所耗费的时间成本。
1、精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
2、精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，准时地（JIT）创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
3、精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。业务流程管理的主旋律之一就是使最终产出（不管是实体产品还是无形服务）具有更好的一致性和稳定性，它更能适应按需生产的要求和消费理性提高对产品和服务的高水准要求。
4、精益生产依托于制造流程，而业务流程管理依托于业务流程，从这个方面讲BPM追求的是业务流程的精益，精益管理和BPM追求的目标是一致的。
5、参考资料来源：百度百科——精益管理
1、任何企业实施一项新的决策都必须要有强大的执行力，精益生产的实施也是如此，要想让员工全力配合，各层领导都要有强大的执行力才能改变员工的思想，才能去贯彻实施。
2、深圳华致赢企管精益生产咨询顾问常常强调到现场去观察，依据我们的经验，现场观察有哪些要诀?换句话说，如何去评估一家工厂在精益生产方面的执行力?
3、这是一个很具体的问题，我对于到现场去看什么、怎么看，有一些心得：
4、第一，到现场之前要询问管理层，他们面临的最大挑战是什么?就像医生看病，要先问病人哪里不舒服，才好对症把脉开方。
5、第二，要从工厂的最终端，也就是包装发货区开始看。这是距离客户最近的一环，在那里你可以发现发货区是否按顾客的需求准时发货?物料搬运员知不知道今天要出什么货?这些货是否按照出货的时间排列整齐等着装车?还是要等卡车来了，才开始去找货在哪里?如果是这样，就会耽搁很多时间。
6、第三，从发货区往回走，沿途注意机器、物料、半成品或者成品是否都放在该放的位置上，每个工位及其四周环境以及走道是否整齐清洁，这就是5S。其重点除了要求场地整洁外，还要赋予员工对管理周围环境的责任，这也是对操作员的尊重。当然，一个工厂不可能按每个员工自己的想法来布置工序，但是在提高生产效率的大前提下，听取他们的意见、尽量配合解决他们的需求是建立团队精神的上好战略。
7、第四，在观察的途中，站在任何一个地方闭目半分钟，然后睁开眼睛看一看四周的操作员有没有在等待——无论是在等待机器、物料、或上一个工序未完成的半成品。如果看到有人等待，就过去问他为什么要停下来?这也是前面提到的“鼓励发现问题”。希望通过这样一系列的问答来找出问题的根由，这样解决的方案也就容易出炉了。
8、第五，注意观察工厂里有没有设置可视化的信息板，让员工了解当天的生产计划是什么、每个小时的进展情况如何、那些原因造成了指标未完成等，这些是班组长应该掌握和填写的信息。有了这样的信息板，每个工位都能清楚地了解当天的职责，管理层也容易一眼看明白生产线遇到的问题，从而立即着手解决。
9、第六，物料运输是每天一次，还是每小时一次?从每个工位及过道累积的库存，你很容易找到答案。如果每天送货一次，你应该问物流经理为什么不增加送货的频率?有什么困难?同时要观察物料是不是直接送到操作员随手可及的地方，还是需要转身弯腰去找零件?
10、第七，了解每个工位每个月是否有明确的改进目标?这个目标体现在提高质量、增加人均生产率或是补给物料的频率等方面，如果没有明确的指标，则要问为什么。
11、第八，要注意观察生产线上不能为客户增加价值的浪费，包括不良品、返修、等待、不必要的搬运、操作员不必要的走动以及反复检验等。看到这些问题就应该向负责的员工提出来，并要求他们在一定的时间内提出改进方案。
12、这些就是我到现场观察的一些心得，需要练习，熟能生巧。常常去工厂观察就会领悟出一些诀窍。一旦学会了观察，对精益执行力的评分也就水到渠成了。
13、深圳华致赢企管精益生产咨询顾问点评：对于精益生产，如果一个公司没有执行力，那是很难推行的。如果要在一家公司推行精益化生产，首先必须公司高层的支持，及高层领导对精益化生产的了解。至关重要的是要给推行人以权利，对于一切不配合推行精益生产的人员都可以处罚，及降级、解除劳动关系等等。只有这样才能推行精益生产。
1、第一步叫语言，什么叫语言啊？就说我们到美国去交流要讲英文对吧！如果不讲英文的话，那么你就很难沟通。推行精益啊，你要懂精益的语言，很多领导虽然他知道这个概念，但是对精益的语言ABC不太了解，从统计调查得出将近41%的受访者企业领导不太了解精益，精益到底会给企业带来些什么好处，它的核心语言是什么？
2、第二步是要素，即那么学完精益语言之后，作为精益领导在推行精益的时候如何有效部署,或者说成功部署精益的要素在哪里？哪些事是必须要完成？精益领导一定要清晰把握。
3、那么在成功的要素有了之后，如何在日常的工作中，建立精益的管理也是领导需要研究的课题，所以第三步就是研究精益的管理。
4、第四步，在管理之上，我们大家都知道精益不仅仅是一些工具和方法的应用，更重要它是改变我们原有的工作方式，这个改变或是说变革的就非常重要了，精益领导如何引领变革，管理变革，改变我们固有的工作模式，有什么窍门，作为精益领导也是必须要熟悉，并每天进行实践。
5、第五步，精益领导在引领变革的过程中，改变企业各级人员的行为模式有一个专用的术语叫范式！就是改变我们对事物的看法的，比如同样对待问题的态度，不同人的范式所带来的行为模式就不一样。你如果认为问题是改进的机会，那么问题就是宝贝，为改进提供了机遇。所以对同样一件事不同的看法，带来我们不同的行为模式，简称范式。所以到第五层了难度就比较高了。不仅仅要了解传统范式和精益范式的区别，你还得不断在实践中验证。
6、第六，精益领导跟普通领导的不仅仅是在领导意识上不同，更重要的是在的工作方式上的不同。丰田说制造就是育人，在育人的过程中领导的指导能力识变得非常重要，我们怎么训练领导的指导方法，后续需要学习很多技能。
企业文化是一家企业发展的大方向，也决定了一家企业的理念，只有文化做支撑的企业才能让企业发展的更快，才能实现可持续发展，走科学发展观的道路。
有文化底蕴的单位是能够让企业走的更远，也能够站的更高，实现更大的目标。制定合适的企业文化是让每个员工都能够熟记于心，并通过企业文化来约束自己的言行举止。让每个员工都能成为企业的代言人。
安全生产是，每个企业的一大要素，这一点必须让所有的员工都能记在心里，实现安全生产的目的，这也是体现了以人为本的发展理念，每个企业在管理的同时必须先抓安全管理，这样才能实现安全生产。
大局意识是精益管理中必须要考虑到的一点，因为很多员工缺少大局意识，缺少合作观念，就会影响生产效率的提升，所以在管理过程中必须要强调大局意识，当个人和单位发生冲突时必须以单位为先。
有了大局意识就需要有奉献精神，只有具备奉献精神的人才能够在企业中长期发展，这样才能实现企业的管理目标。大局意识和奉献精神相辅相成，这也是企业文化的具体体现。
规章制度的制定是一个企业必须的硬性条件，只有用制度管理人才能实现人人遵守制度，实现管理的精细化，不然就会是一盘散沙，导致没有组织纪律性。有了制度也就有了执行力，企业的才能出现良性循环。
管理目标是企业管理的最终结果，提前制定好目标能够促进企业内部的每个人都能实现自己价值的最大化，在管理中实现过程性管理。从而达到所定目标。
精益生产管理的核心及五个原则：
精益生产管理的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
1、流动——使价值不间断地流动。
2、尽善尽美——永远追求尽善尽美。
3、价值——精确地确定特定产品的价值。
4、拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5、价值流——识别出每种产品的价值流。
